Plástico verde

É brasileiro o primeiro plástico feito de cana de açúcar que chegará a nossas casas sob a forma de sacolas plásticas e de embalagens alimentícias. Essa inovação tecnológica além de absorver CO2 da atmosfera, ainda reduz a dependência de matérias-primas de origem fóssil para fabricação de produtos plásticos. A empresa responsável pelo desenvolvimento do polímero (matéria prima para a fabricação de produtos plásticos) “verde” 100% renovável é a companhia petroquímica brasileira Braskem, que tem investido em pesquisa e desenvolvimento (P&D para os íntimos) para ampliar sua participação nesse mercado. Esses polímeros verdes (biopolímeros) são fabricados a partir do etanol da cana de açúcar. Com o etanol a Braskem produz eteno, com tecnologia própria, e a partir do eteno fabrica o polietileno. Como são semelhantes aos polímeros originados do petróleo, os polímeros verdes também não são biodegradáveis (i.e. degradáveis por ação de agentes biológicos), mas são totalmente recicláveis mecanicamente - conversão dos produtos plásticos em grânulos que podem ser utilizados para produção de outros produtos - ou energeticamente - combustão dos resíduos plásticos para obtenção de energia. A vantagem da incineração é que a queima de um quilo de polietileno (resina plástica, cuja maior aplicação encontra-se nas embalagens) produz a mesma energia que a queima da mesma quantidade de óleo diesel. Para cada tonelada de polietileno verde produzido pela empresa, 2,5 toneladas de dióxido de carbono (CO2) são removidas da atmosfera. De acordo com o estudo elaborado pela empresa em conjunto com a Unicamp, o Centro de Tecnologia Canavieira e com a metodologia de análise de eco-eficiência da BASF, esse valor é resultado da diferença entre a quantidade que a cana absorve na fotossíntese (7,4t CO2) e as emissões oriundas na produção do polietileno verde (4,9t CO2). Essa última conta considera a queima dos combustíveis fósseis no transporte para realização da colheita da cana de açúcar, a queima do bagaço para processar o etanol, a desidratação e por fim, a polimerização. Ao contrário do polietileno verde, o polietileno obtido a partir do petróleo e até mesmo outros materiais de embalagem, como o papel, emitem CO2 ao longo de todo o seu ciclo de produção. Em 2007, a empresa obteve o primeiro certificado mundial do polietileno verde idêntico aos originados do petróleo. O desenvolvimento de plásticos com as mesmas características da maioria dos plásticos atualmente utilizados e a sua certificação como produto 100% verde, rendeu à Braskem o prêmio Bioplastics Awards 2007, na categoria Best Innovation in Bioplastics. De acordo com esta premiação, essa nova rota tecnológica coloca a empresa na liderança da produção dos biopolímeros e, ainda, reforça a sua responsabilidade ambiental. Atualmente, a empresa atende mais da metade do mercado nacional de resinas termoplásticas (modeladas quando amolecidas e recicláveis) fabricadas a partir do petróleo. O óleo bruto, ao passar pela refinaria, produz diversos derivados, dentre eles a nafta, que é destinada para a indústria petroquímica - responsável pela fabricação das resinas ou polímeros sintéticos. Esses materiais, em geral em forma de pequenos grânulos (pellets), são levados para a indústria de transformação, onde ocorre a manufatura dos produtos plásticos (embalagens, sacolas, brinquedos, peças de carro etc.) que são utilizados pelos consumidores industriais e residenciais. O novo desafio da Braskem agora é instalar até 2010 uma unidade industrial com capacidade para fabricação anual de 200 mil toneladas de polímeros verdes. Para atender essa demanda, não será preciso ampliar a área de cultivo da cana de açúcar. Não é necessário desmatar e nem roubar área destinada para produção de alimentos. Hoje a plantação de cana de açúcar é de aproximadamente 7 milhões de hectares, bem abaixo da área de pastagem e pecuária com 220 milhões de hectares, sendo que 50% são de áreas degradadas que poderiam ser direcionadas para o cultivo da cana. A produtividade da cana de açúcar cresce 2,5% ao ano no Brasil e produz 6.150 litros de etanol por hectare. Apostar em fontes alternativas ao petróleo, principalmente renováveis, para fabricação de polietilenos que sejam não biodegradáveis está em consonância com a realidade brasileira de disposição final de resíduos sólidos urbanos em aterros e lixões. No Brasil, diante da falta de usinas de compostagem e da indisponibilidade de áreas para construção de novos aterros nos grandes centros urbanos, a reciclagem mecânica se apresenta como uma alternativa sócio-ambiental de destinação final dos resíduos plásticos, contribuindo para aumentar a vida útil dos aterros e agregar valor aos materiais descartados.