Cadastro de agrotóxico é burocrático

Estudo da ANVISA detectou a presença de defensivos irregulares nas amostras dos 17 produtos analisados. Os produtores de hortifrúti do País muitas vezes têm de recorrer ao uso de agrotóxicos não permitidos por falta de opção, afirmam especialistas. O cadastro de agrotóxico deve ser repetido para cada cultura e praga. Estudo da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) divulgado detectou a presença de defensivos irregulares nas amostras dos 17 produtos analisados. Mas, com exceção da substância encontrada no abacaxi - o ometoato - todas têm o uso aprovado no País para outras culturas. A lei que regulamentou o uso de agrotóxicos no Brasil, em 1989, determinou que os fabricantes de defensivos agrícolas tivessem de realizar um registro diferente para o uso em cada cultura e contra cada praga. Isso representa um custo extra para a empresa, que acaba optando por registrar seu produto apenas para as culturas de maior demanda. Quando a empresa registra um produto, ela também fica responsável por acompanhar a cadeia produtiva e garantir que seu uso seja correto. Isso dificulta o esforço para ampliar o registro, pois muitas vezes não há compensação financeira. A solução seria flexibilizar a legislação, permitido o registro do agrotóxico não apenas para uma cultura de cada vez, mas para um grupo de culturas semelhantes.

Plástico vira tábua ecológica

O material utilizado na produção de sacolas plásticas de supermercado passa a ter outras utilidades que são baratas e ecologicamente corretas Um destino inusitado para o polietileno de baixa densidade, matéria-prima de sacolas plásticas. Através da descoberta do engenheiro químico formado este ano pela Feevale, Diego Rafael Bayer, o material antes poluente e descartado na natureza se transforma em bancos, cercas, floreiras, apoio para os pés e até deck de marina. A pesquisa que iniciou há cerca de quatro anos como um trabalho acadêmico, hoje é desenvolvida sob a coordenação do engenheiro institucionalmente pela Feevale na Oficina Tecnológica no Campus II. O insumo utilizado é descartado por uma indústria de sacolas do Vale dos Sinos e se transforma em um material bastante rígido, ao qual foi apelidado de “tábua ecológica”. Para produzir um quilo da “tábua” é necessário o equivalente a 200 sacolas de plástico. Após passar por um processo, as sacolas se transformam em material bastante resistente, que como conta Bayer, apesar de haver divergências sobre o tempo real da decomposição do material, ele dura seguramente várias décadas. O objetivo é demonstrar para as pessoas, que é fácil e barato reciclar esse material, que existe numa quantidade enorme no meio ambiente. As possibilidades de utilização da tábua ecológica são várias, mostrando-se também um material versátil. Algumas aplicações podem ser conferidas em bancos, floreiras e cadeiras do Campus II da Feevale. Além disso, foram confeccionados também 100 apoios para os pés de funcionários que trabalham sentados, o que contribuiu para a melhoria ergonômica dos postos de trabalho. O sucesso do objeto fez com que o Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho da Instituição encomendasse mais 100. Em Angra dos Reis, no litoral fluminense, 4.200 barras do material podem ser vistas em uma marina. Os custos fazem com que as empresas reciclem, transformando custos em ganhos. No entendimento do coordenador do curso de Engenharia Industrial Química da Feevale, Ramon Fernando Hans, "a indústria, além de deixar de gastar com armazenamento dos resíduos, tem um ganho econômico e social ao reciclar e vender aquilo que seria descartado". Hans salienta também que, além de lucrar com o material o meio ambiente é preservando, e ao criar um produto reciclado a empresa está racionalizando matéria-prima. "No caso da tábua ecológica, ela substituiu a madeira das árvores", acrescenta. O assunto da reciclagem passou a rondar os bancos acadêmicos, pelo negocio lucrativo que é. Por isso, na Feevale foi criada uma área específica no tema. Gerenciamento Ambiental e desenvolvimento de matérias-primas fazem parte do curso de Engenharia Industrial Química. O curso que foi implantado em 1999 vem colocando no mercado, profissionais desde 2003. De acordo com Ramon Hans, a oferta de profissionais, porém, é muito baixa em relação à demanda do mercado. "Só se preocupar não basta, as empresas precisam de profissionais capacitados que pensem tecnicamente a gestão dos resíduos", aponta o professor. Ele explica que determinadas idéias que aparentam ser boas podem ter o efeito inverso no meio ambiente, como por exemplo, pegar borracha descartada e misturá-la ao concreto para a construção de casas. Com a água da chuva, a casa pode virar uma usina de poluição, e acabar depositando material tóxico no solo.

Plástico verde

É brasileiro o primeiro plástico feito de cana de açúcar que chegará a nossas casas sob a forma de sacolas plásticas e de embalagens alimentícias. Essa inovação tecnológica além de absorver CO2 da atmosfera, ainda reduz a dependência de matérias-primas de origem fóssil para fabricação de produtos plásticos. A empresa responsável pelo desenvolvimento do polímero (matéria prima para a fabricação de produtos plásticos) “verde” 100% renovável é a companhia petroquímica brasileira Braskem, que tem investido em pesquisa e desenvolvimento (P&D para os íntimos) para ampliar sua participação nesse mercado. Esses polímeros verdes (biopolímeros) são fabricados a partir do etanol da cana de açúcar. Com o etanol a Braskem produz eteno, com tecnologia própria, e a partir do eteno fabrica o polietileno. Como são semelhantes aos polímeros originados do petróleo, os polímeros verdes também não são biodegradáveis (i.e. degradáveis por ação de agentes biológicos), mas são totalmente recicláveis mecanicamente - conversão dos produtos plásticos em grânulos que podem ser utilizados para produção de outros produtos - ou energeticamente - combustão dos resíduos plásticos para obtenção de energia. A vantagem da incineração é que a queima de um quilo de polietileno (resina plástica, cuja maior aplicação encontra-se nas embalagens) produz a mesma energia que a queima da mesma quantidade de óleo diesel. Para cada tonelada de polietileno verde produzido pela empresa, 2,5 toneladas de dióxido de carbono (CO2) são removidas da atmosfera. De acordo com o estudo elaborado pela empresa em conjunto com a Unicamp, o Centro de Tecnologia Canavieira e com a metodologia de análise de eco-eficiência da BASF, esse valor é resultado da diferença entre a quantidade que a cana absorve na fotossíntese (7,4t CO2) e as emissões oriundas na produção do polietileno verde (4,9t CO2). Essa última conta considera a queima dos combustíveis fósseis no transporte para realização da colheita da cana de açúcar, a queima do bagaço para processar o etanol, a desidratação e por fim, a polimerização. Ao contrário do polietileno verde, o polietileno obtido a partir do petróleo e até mesmo outros materiais de embalagem, como o papel, emitem CO2 ao longo de todo o seu ciclo de produção. Em 2007, a empresa obteve o primeiro certificado mundial do polietileno verde idêntico aos originados do petróleo. O desenvolvimento de plásticos com as mesmas características da maioria dos plásticos atualmente utilizados e a sua certificação como produto 100% verde, rendeu à Braskem o prêmio Bioplastics Awards 2007, na categoria Best Innovation in Bioplastics. De acordo com esta premiação, essa nova rota tecnológica coloca a empresa na liderança da produção dos biopolímeros e, ainda, reforça a sua responsabilidade ambiental. Atualmente, a empresa atende mais da metade do mercado nacional de resinas termoplásticas (modeladas quando amolecidas e recicláveis) fabricadas a partir do petróleo. O óleo bruto, ao passar pela refinaria, produz diversos derivados, dentre eles a nafta, que é destinada para a indústria petroquímica - responsável pela fabricação das resinas ou polímeros sintéticos. Esses materiais, em geral em forma de pequenos grânulos (pellets), são levados para a indústria de transformação, onde ocorre a manufatura dos produtos plásticos (embalagens, sacolas, brinquedos, peças de carro etc.) que são utilizados pelos consumidores industriais e residenciais. O novo desafio da Braskem agora é instalar até 2010 uma unidade industrial com capacidade para fabricação anual de 200 mil toneladas de polímeros verdes. Para atender essa demanda, não será preciso ampliar a área de cultivo da cana de açúcar. Não é necessário desmatar e nem roubar área destinada para produção de alimentos. Hoje a plantação de cana de açúcar é de aproximadamente 7 milhões de hectares, bem abaixo da área de pastagem e pecuária com 220 milhões de hectares, sendo que 50% são de áreas degradadas que poderiam ser direcionadas para o cultivo da cana. A produtividade da cana de açúcar cresce 2,5% ao ano no Brasil e produz 6.150 litros de etanol por hectare. Apostar em fontes alternativas ao petróleo, principalmente renováveis, para fabricação de polietilenos que sejam não biodegradáveis está em consonância com a realidade brasileira de disposição final de resíduos sólidos urbanos em aterros e lixões. No Brasil, diante da falta de usinas de compostagem e da indisponibilidade de áreas para construção de novos aterros nos grandes centros urbanos, a reciclagem mecânica se apresenta como uma alternativa sócio-ambiental de destinação final dos resíduos plásticos, contribuindo para aumentar a vida útil dos aterros e agregar valor aos materiais descartados.

Brasil tem o 1º plástico ecológico do mundo

A petroquímica Braskem desenvolveu uma tecnologia para fabricar plástico a partir do álcool. A Braskem anunciou a produção do primeiro polietileno a partir do etanol de cana-de-açúcar certificado mundialmente, utilizando tecnologia competitiva desenvolvida no Centro de Tecnologia e Inovação da empresa. A certificação foi feita por um dos principais laboratórios internacionais, o Beta Analytic, atestando que o produto contém 100% de matéria-prima renovável. O polietileno é o plástico mais utilizado no mundo. Ele é aplicado principalmente nas embalagens de alimentos, produtos de higiene pessoal e na indústria automobilística e de cosméticos. Normalmente, o polietileno é fabricado a partir da nafta, um derivado do petróleo, ou do gás natural. Segundo a Braskem, outras soluções alternativas não usam 100% de recursos renováveis e não têm as mesmas características do polietileno fabricado com o método convencional. A empresa investiu US$ 5 milhões no projeto de pesquisa e desenvolvimento, que começou no fim de 2005. Foram investidos US$ 5 milhões e a expectativa é para que com o final da construção da fábrica (em Triunfo, no RS) e o início das operações será investido algo como US$ 100 milhões. É um divisor de águas no mercado de polímeros do Brasil e do mundo. A solução é competitiva e poderá ser usada já, sem a necessidade de investimento de nossos clientes. Ele acrescentou que os clientes estão dispostos a pagar de 15% a 20% a mais em troca do selo verde. O plástico produzido a partir do etanol tem as mesmas propriedades do plástico produzido a partir de matéria-prima fóssil. Uma das vantagens é que, no processo de fabricação, o plástico feito de etanol é menos poluente do que o tradicional. O plástico de etanol fabricado pela Braskem é o primeiro plástico produzido a partir de matéria-prima 100% renovável. O produto deve estar no mercado a partir de 2009. Plástico verde O polímero verde da Braskem - polietileno de alta densidade, uma das resinas mais utilizadas em embalagens flexíveis - é resultado de um projeto de pesquisa e desenvolvimento que já recebeu cerca de US$ 5 milhões em investimentos. Parte desse montante foi destinada à implantação de uma unidade-piloto para produção de eteno - base para fabricação do polietileno - a partir de matérias-primas renováveis no Centro de Tecnologia e Inovação Braskem, que já está produzindo quantidades suficientes para o desenvolvimento comercial do produto. A liderança da Braskem no projeto do polietileno verde confirma o nosso compromisso com a inovação e o desenvolvimento sustentável e abre perspectivas muito positivas para o desenvolvimento de produtos plásticos feitos a partir de matérias-primas renováveis, um campo em que o Brasil possui vantagens competitivas naturais. Plástico de etanol O projeto entra agora em fase de detalhamento técnico e econômico, e o início da produção do polietileno verde em escala industrial está previsto para o final de 2009. A nova unidade deverá ter tecnologia moderna e escala competitiva, podendo atingir capacidade de produção de até 200 mil toneladas por ano. A produção de plásticos a partir do etanol se destina a suprir os principais mercados internacionais que exigem produtos com desempenho e qualidade superiores, com destaque para a indústria automobilística, de embalagens alimentícias, cosméticos e artigos de higiene pessoal. Avaliações realizadas na fase inicial do projeto constataram um enorme potencial de crescimento e de valorização do mercado de polímeros verdes. Como essas resinas têm o mesmo desempenho e propriedades do produto similar obtido a partir de matéria-prima não renovável, a indústria de manufaturados plásticos deverá beneficiar-se desse importante desenvolvimento sem a necessidade de fazer investimentos em novos equipamentos.

Plástico ecológico - II

O Brasil tem a tecnologia de produção e está prestes a se tornar o primeiro país do mundo a fabricar em escala contínua e comercial o plástico biodegradável a partir do açúcar da cana. Atualmente, uma unidade piloto da PHB Industrial S/A, em Serrana (SP), produz 60 toneladas/ano do produto. A empresa anunciou investimentos de US$ 50 milhões para ampliar a produção para duas mil toneladas anuais. As obras para ampliação da fábrica, anexa à Usina da Pedra, começam em 2007 e o início da produção em escala industrial está previsto para o segundo semestre de 2008. As pesquisas para a produção do plástico biodegradável a partir da sacarose começaram em 1991. A tecnologia foi desenvolvida pelo IPT em parceria com a Coopersucar e licenciada à PHB. A planta piloto da PHB, que pertence aos Irmãos Biagi e ao Grupo Balbo, está em produção desde 1995. De início, fabricava oito toneladas de plástico biodegradável/ano e a partir de 2000, passou a produzir 60 toneladas anuais. A produção tem como destino parte da Ásia, Europa e Estados Unidos, além do Brasil. O produto recebeu o nome de Biocycle (ciclo da vida, em inglês). O plástico biodegradável é utilizado principalmente em embalagens de alimentos e cosméticos, de produtos injetados, como brinquedos, e ainda de produtos termoformados, como potes de iogurte. O produto é obtido por meio de um processo de fermentação: as bactérias se alimentam do açúcar e o transforma em um poliéster natural, o plástico biodegradável. Para as bactérias, esses poliésteres, são uma reserva de energia. A etapa seguinte do processo de produção é a extração e purificação do poliéster acumulado dentro dos microorganismos, por meio do uso de um solvente natural. A principal vantagem do plástico biodegradável é que ele se decompõe rapidamente no meio ambiente, sem causar impacto ambiental negativo. Aos se decompor, ele transforma-se em CO2 (gás carbônico) e água. Não há liberação de resíduos tóxicos e o gás carbônico é resgatado da atmosfera pelas próprias plantações de cana. O plástico biodegradável se decompõe muito mais rápido na natureza: entre seis meses e um ano e meio, dependendo da espessura da peça e do meio em que se encontra. Já os plásticos de petróleo levam mais de cem anos para se degradar. Do ponto de vista químico, os plásticos biodegradáveis são estáveis e precisam estar em meio bacteriológico para a decomposição. Em fossas sépticas, a decomposição chega a 90% em seis meses e em aterros sanitários atinge 50% em 280 dias. Um mercado a ocupar O Brasil produz 4, 213 milhões de toneladas de plásticos por ano, segundo o Plastivida (Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos). Hoje, o plástico biodegradável tem uma participação ínfima nesse mercado. E ainda permanecerá pequena com a ampliação da produção da fábrica de Serrana. As duas mil toneladas que passarão a ser produzidas em 2008 vão corresponder a apenas 0, 047% do mercado nacional. Diversas aplicações do PHB estão em estudo: pinos, filmes, fios, embalagens, vasos para mudas de plantas que normalmente os agricultores deixam no campo, microcápsulas para implante ou ingestão que contenham medicamentos ou hormônios para liberação lenta. O custo e a escala de produção precisam ser ampliados para que se ampliem também seus nichos de aplicação. Os avanços no estudo da produção de PHB permitiram a redução no custo de produção. Quando foram iniciados os primeiros estudos, no início da década de 1990, o custo era de US$ 14/kg e hoje se aproxima de US$ 5. Ainda é um valor muito maior do que o dos plásticos de origem petroquímica, entretanto, não se pode fazer essa comparação porque a produção do PHB ainda está em fase piloto. Quando o celofane foi lançado, também tinha custo elevado, ao contrário de hoje. Além da sacarose, outra matéria-prima proveniente da cana-de-açúcar pode ser utilizada na fabricação do plástico biodegradável: o bagaço. Seu uso para a produção de PHB transformaria um resíduo potencialmente poluente em um material ambientalmente correto e de maior valor agregado, ao passo que a sacarose é um produto bastante purificado e de mercado garantido. O PHB produzido a partir do bagaço é obtido por meio da hidrólise (quebra estrutural) do produto. O bagaço libera então açúcares que fazem parte de sua composição, como a glicose, xilose e arabinose, que podem ser consumidos pelas bactérias utilizadas no processo de fabricação do plástico biodegradável. Bagaço é alternativa A próxima etapa produtiva é a remoção dos compostos tóxicos liberados na hidrólise. Em seguida, o material é submetido a bactérias produtoras de PHB, em condições especiais que permitam a produção do plástico. Este processo foi submetido recentemente a um pedido de patente no INPI (Instituto Nacional da Propriedade Industrial). O uso do bagaço para este fim foi estudado em um projeto realizado no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas) de São Paulo e financiado pela FAPESP (Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo), entre 2001 e 2002. Tem-se feito uma busca em diferentes nichos ambientais, explorando a biodiversidade brasileira para encontrar microrganismos eficientes.

Plástico ecológico

Quem não conhece aqueles copinhos de plástico branco descartados aos montes diariamente a cada vez que se bebe água no trabalho? E as sacolas de supermercado, usadas em dupla para agüentar o peso das compras? Pois é, esse material leva algo entre 200 e 450 anos para se desintegrar e contribui muito com o aumento da quantidade de lixo e a redução das reservas de petróleo, material fonte desse produto. Uma linha de pesquisa do Laboratório de Pesquisa em Físico-Química de Polímeros, da Universidade de Brasília (UnB), acaba de dar um passo importante na busca de soluções para o problema, em um momento em que o mundo se mobiliza em campanhas de redução do consumo de plásticos. Os experimentos já desenvolvidos adicionam o óleo de buriti – derivado de um fruto típico da região Amazônica e do bioma cerrado –, na síntese de compósitos de poliestireno (copos descartáveis) e do polimetacrilato (acrílico). A extração do óleo foi feita pelo pesquisador Sanclayton Moreira, da Universidade Federal do Pará (UFPA). Essa é a primeira vez, na UnB, que um produto natural é misturado a um polímero com esse objetivo. Em 2005 e 2006, os estudos prosseguem em busca de resultados para os testes relacionados ao tempo de degradação do plástico. Há fortes indícios de que é um material com degradação mais rápida que o polímero puro. Entre outros benefícios do estudo também está o desenvolvimento sustentável de várias famílias que vivem da extração manejada do buriti. O resultado da dissertação foi patenteado em setembro de 2004, com o nome de Compósitos Fotoprotetores obtidos a partir do Poliestireno e do Polimetacrilato de Metila dopados com Óleo de Buriti. A mistura desses materiais com o óleo de buriti gerou um produto que absorve a radiação solar e funciona como fotoprotetor. Poderia ser usado na fabricação de óculos escuros, de películas protetoras, em revestimentos de paredes e na fabricação de leds (light emitting diodes), uma peça utilizada em computadores, celulares e semáforos para emitir luz. Outro trabalho desenvolvido no Laboratório é a mistura do amido de mandioca com poliestireno e o óleo de buriti. O material obtido, em várias proporções dos componentes, demonstra fortes indícios de biodegradabilidade, em função da presença do amido e do óleo de buriti, reduzindo assim a quantidade de poliestireno no meio ambiente. Esse trabalho também é inédito.

Programa de Análise de Resíduos de Agrotóxicos em Alimentos – PARA - IV

2.4 - Discussão Os resultados do PARA mostram que, além da utilização de agrotóxicos não autorizados e agrotóxicos com restrições quanto ao modo de aplicação, os mesmos continuam sendo utilizados no campo, pondo em risco a trabalhadores e consumidores. A detecção de resíduos de metamidofós em culturas para as quais o seu uso não é autorizado (alface, arroz, cenoura, mamão, morango, pimentão, repolho e uva) ou está restringido pela ANVISA (tomate de mesa) é um bom exemplo dessa situação. Atualmente, este IA é autorizado somente para tomate rasteiro com fins industriais, por meio de pulverização aérea, tratorizada ou via pivô central, modalidades de aplicação não empregadas na produção do tomate de mesa. O PARA mostra que a aplicação costal continua sendo indevidamente realizada, mesmo sabendo-se que esta modalidade de aplicação gera muito mais risco para a saúde do aplicador. Desta forma, é de extrema importância que os órgãos responsáveis pela saúde, trabalho, meio ambiente e agricultura estejam atentos às condições de trabalho dos agricultores, principalmente daqueles com menos recursos financeiros e menor nível de instrução. Eles são responsáveis por grande parte da produção de frutas, legumes e verduras consumidos no país e, geralmente, estão mais expostos aos agrotóxicos e às intoxicações agudas e crônicas. Resíduos de outros agrotóxicos não autorizados com sérias implicações na saúde humana, como o endossulfam em amostras de batata, mamão, morango, pimentão e uva, e o dicofol em pimentão, também foram detectados. A constatação do uso dessas substâncias organocloradas, no monitoramento de 2008 e anteriores, vieram corroborar a decisão da ANVISA de incluir o endossulfam na reavaliação proposta pela RDC, nº 10 de 22/02/08. Assim o PARA, em 2008, veio confirmar que o uso de agrotóxicos não autorizados (NA) e, em menor proporção, a presença de resíduos acima do limite máximo (LMR) permitido, continuam freqüentes, sugerindo que as BPAs não estão sendo aplicadas pelos agricultores e que medidas mais eficientes devem ser implementadas. Quanto à atuação do consumidor, orienta-se que devem optar por alimentos que tenham a origem identificada, pois isto aumenta o comprometimento dos produtores em relação à qualidade dos alimentos, com a adoção das boas práticas agrícolas, fortalecendo as iniciativas dos programas estaduais e as da rede varejista para o controle das contaminações nos alimentos. O cenário real de contaminação dos alimentos somente é possível através dos procedimentos de amostragem e analítico, onde a íntegra do alimento é objeto da análise. Ressalta-se, entretanto, que os procedimentos de lavagem, retirada de cascas e folhas externas de verdura podem contribuir para a redução daqueles resíduos de agrotóxicos presentes apenas na superfície dos alimentos. Além disso, optar por consumir alimentos da época ou produzidos por métodos de produção integrada, que a princípio recebem de uma carga menor de agrotóxicos, ou consumir alimentos os orgânicos que não utilizam agrotóxicos para serem produzidos também podem reduzir a exposição. 2.5 - Encaminhamentos Como forma de mitigar os riscos, foram propostas as seguintes estratégias: 1. Realizar reuniões nos Estados, com os órgãos de vigilância sanitária e agricultura e os representantes dos supermercados, dos produtores rurais, do Ministério Público e da Sociedade Civil para o estabelecimento de ações conjuntas. 2. Reavaliar ingredientes ativos de importância toxicológica evidenciada pelos resultados do PARA. 3. Dar continuidade às ações de fortalecimento da rede de referência de Laboratórios de Saúde Pública para o monitoramento de resíduos de agrotóxicos nos alimentos. 4. Continuar ampliando o quantitativo de amostras e a diversidade das culturas envolvidas no PARA. 5. Seguir ampliando as estratégias junto aos Estados para a rastreabilidade de produtos in natura. 6. Fomentar a estruturação da assistência técnica rural para aprimorar a qualificação do produtor. 7. Organizar e fomentar ações e campanhas educativas voltadas para todos os atores sociais envolvidos na cadeia produtiva de Frutas, Verduras e Legumes: dos trabalhadores rurais aos consumidores. 8. Elaborar uma versão da nota técnica comentada para ser disponibilizada nas estruturas de divulgação da CGPAN/MS e outros canais de comunicação direta com a sociedade. 9. Incluir as ações do PARA no Plano Integrado de Vigilância e Saúde de Populações Expostas a Agrotóxicos da SVS/MS. 10. Estabelecer parceria com o INCRA, através do Programa de Assessoria Técnica, Social e Ambiental (ATES) da Diretoria de Desenvolvimento de Projetos de Assentamento Rural. 11. Definir as ações a serem desenvolvidas em relação aos ingredientes ativos que apresentaram maior freqüência de irregularidades e para as culturas com grande número de resultados insatisfatórios. 12. Solicitar ao MAPA a adoção de medidas que limitem a importação de agrotóxicos que são encontrados pelo PARA apesar de terem severas restrições internacionais, e cujos níveis de importação estão acima do teto histórico. 13. Fomentar a integração das ações voltadas para o monitoramento de resíduos de agrotóxicos efetuados por diferentes instituições públicas, federais e estaduais. 14. Agilizar a publicação de normas técnicas para as culturas com suporte fitossanitário insuficiente e para os produtos destinados à produção orgânica de alimentos. 15. Integrar regionalmente as ações fiscalizatórias das Vigilâncias Sanitárias e das Secretarias de Agricultura. 16. Informar o Ministério da Agricultura e a Polícia Federal quanto à presença de agrotóxicos proibidos no país, encontrados nas culturas analisadas pelo PARA. 17. Apoiar ações desenvolvidas pela Associação Brasileira de Supermercado (ABRAS) no que tange: a geração de dados e informações sobre o consumo e qualidade de Frutas, Verduras e Legumes (FLVs); a organização de sistemas de “Alerta rápido para acidentes de consumo” objetivando a construção de base histórica de solução de problemas; o estabelecimento de mecanismos que permitam aos Supermercados informar e orientar o Consumidor e o compartilhamento da base de dados sobre monitoramento interno da qualidade de FLVs junto aos órgãos pertinentes; 18. Fortalecer os programas de governo já existentes, tais como: • As ações da Produção Integrada-PI através da divulgação dos benefícios de sua utilização como agricultura sustentável, que profissionaliza o setor, através da adoção de tecnologia e capacitação, acarretando entre vários benefícios a redução da utilização de agrotóxicos nos alimentos e produtos derivados. • Incentivar e aumentar a abrangência de atuação dos projetos SAPI e Orgânicos como parte de políticas públicas, como por exemplo: alimentos de Produção Integrados e Orgânicos na merenda escolar. • Incentivar e apoiar o Programa Pró-Orgânico do MAPA para ampliar a oferta de produtos que não utilizam agrotóxicos.